Persian
English

شرکت طراحی و مهندسی

دایان صنعت سبز

مشاوره، طراحی، ساخت و اجرای ماشین آلات

فراوری مواد معدنی
کاشی و سرامیک
آجر

منو

فرآوری کائولن

فرآوری کائولن

شرکت طراحی و مهندسی دایان صنعت سبز با بهره گیری از مهندسان با تجربه در زمینه فرآوری کانی های غیر فلزی آماده ارائه خدمات مشاوره، طراحی، ساخت و راه اندازی کارخانه فرآوری و شستشوی کائولن بصورت همکاری چندجانبه با شرکت های اروپایی و چینی نموده است.

روش های فرآوری کائولن

کائولن ابتدا به‌صورت خشک فرآوری می‌شود که شامل خردکن، خشک‌کردن و نرم‌کردن است، که محصول آن کائولن با کاربری در سرامیک، رنگ و لاستیک است. فرآوری‌ تر، یا شستشو با آب کانی‌های غیرکائولن را از مایع رس‌دار جدا می‌کند، که در این مرحله کائولن با کاربری به عنوان پرکننده و پوشش حاصل می‌شود. در انواع سرندها، هیدروسیکلون‌ها و... مایع رسی را می‌توان تا حد 30% جامد در مخزن ته‌نشینی غلیظ کرد و با سانتریفوژ کردن، 75% ذرات با اندازه 2 میکرومتری را از آن جدا کرد، ذرات درشت با اولترافلوتاسیون ریزشده و بعد مراحل تورق زدایی، غربال کردن، فیلترکردن و خشک کردن و گاهی تکلیس برروی آن انجام می‌شود.
در حالت دیگر مایع کائولن‌دار به دو دسته ریز و درشت با استفاده از سانتریفوژ، هیدروسیکلون یا جداسازی با آب بطور ممتد تقسیم شده و بعد ترکیبات آهن‌دار رنگ‌زا از آن شسته می شود. بعد از آبگیری با تبخیر، فیلتر مکش چرخان یا فشاری، کیک کائولنی را می‌توان خارج کرد و خشک نمود و یا به‌ صورت ماده با 70% جامد برای دادوستد منتقل کرد.
درتورق‌زدایی، ذرات کائولن به صورت مکانیکی به ذرات روشن و نازکی جدا شده و در دما C °500 تکلیس می‌شوند تا ساختار بلوری مجزایی در آن بوجود آید. این عمل سبب افزایش درخشندگی و کدری کائولن می شود.
حتی بهترین کائولن های دنیا هم در حدود 20 % ناخالصی دارند. بنابراین بایستی آنها را تغلیظ کرد و مواد قلیایی آن را به کمتر از 5/1 % رساند.
کائولن مصرفی باید دارای مشخصات ذیل باشد :
1-
درصد Al2O3 باید از 30 % بیشتر باشد.
2-
میزان اکسیدهای آهن Fe2O3 نباید از 1 درصد بیشتر شود.
3-
میزان اکسید تیتانیوم TiO2 باید به 2/0 درصد کاهش یابد.
4-
اکسیدهای قلیایی نباید از 2 درصد بیشتر شود.
5-
حداکثر میزان CaO، 2/0 درصد و MgO، 3/0 درصد باشد.
6-
افزایش میزان کائولینیت نسبت به سایر کانی های موجود باعث مرغوبیت کائولن می شود.
7-
دیر گدازی کائولن باید در حدود 1700 درجه سانتیگراد باشد.
8-
مدول گسیختگی آن باید بیش از 10 کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد.
هدف از آرایش کائولن جدا کردن ناخالصیهای موجود در آن است. به طور کلی عمل جدا کردن ناخالصی‌هایی نظیر زاج، گچ، پیریت و فلدسپات‌ها تجزیه نشده از کائولن را کانه‌آرایی کائولن می‌گویند و اصطلاحاً به عمل جدا کردن عناصر مزاحم نظیر سدیم، پتاسیم و کلسیم توسط آب، کائولن‌شویی گفته می‌شود.
مبنای آرایش کائولن در بیشتر موارد طبقه بندی آن از نظر ابعاد است، زیرا با توجه به قابلیت خرد شدن بیشتر کائولن نسبت به ناخالصی‌های همراه آن مثل کوارتز، میکا و همچنین توجه به این نکته که کائولن دارای خاصیت جذب آب شدیدی می‌باشد و در وقت کم بصورت خمیری با شکل‌پذیری زیاد و نیز در وقت زیاد بصورت ذرات دانه ریز در آب معلق می‌شود، می‌توان آن را از ناخالصی های همراه جدا کرد. مراحل آرایش کائولن بسته به کیفیت ماده معدنی و مشخصات مورد نظر در محصول آراسته ممکن است بسیار ساده یا پیچیده باشد. در بسیاری از موارد بافت کانسنگ به نحوی است که در تماس با آب در ابعاد طبیعی یا پس از خرد شدن تنها در مرحله سنگ‌شکنی، ذرات کائولن از ناخالصی های همراه جدا شده بصورت دانه ریز در محیط پراکنده می‌شوند. بالطبع آرایش این نوع مواد ساده‌تر است، زیرا ناخالصی های همراه کائولن بصورت ذرات دانه درشت وجود دارند. برعکس در بعضی موارد دیگر، بافت ماده اولیه کائولن بسیار دانه ریز و متراکم است و تنها در تماس با آب ذرات کائولن نمی‌توانند از ناخالصی ها جدا شوند در این موارد گاهی لازم است که ماده معدنی تا ابعاد دانه ریزتری آسیا شود.
آسیا کردن ماده معدنی از یک طرف هزینه عملیات را بشدت افزایش می‌دهد و از طرف دیگر باعث خرد شدن بخشی از ناخالصی ها تا ابعاد میکرونی می‌شود. در نتیجه این قبیل ناخالصی ها نیز همراه محصول آراسته کائولن باقی مانده و کیفیت آن را کاهش خواهند داد
ذکر این نکته ضروریست که در بسیاری از موارد ساختار کانسار وضیعت لایه‌ها و رگه‌ها به نحوی است که امکان استخراج انتخابی کائولن برای رسیدن به کیفیت بهتر وجود دارد، برای این منظور لازم است از کانسار بطور منظم نمونه برداری شود و مورد آزمایش قرار گیرد و بر مبنای نتایج حاصله روش استخراج انتخاب شود.
امروزه پیشرفت های زیادی که در زمینه فرآوری کائولن صرت گرفته، که به اقتضای خواص مورد نظر صنایع مصرف کننده بوده است. بخصوص صنعت کاغذ‌سازی که مصرف کننده عمده کائولن بعنوان پوشش دهنده می‌باشد.
پیشرفت های ویژه در این زمینه عبارتند از
1-
استفاده از سانتریفوژ پیوسته جهت طبقه‌بندی مواد از ابعاد میکرونی
2-کاربرد همزه‌های قوی و بزرگ جهت تفرق کائولن در کارگاه مستقر در معدن
3-حمل و نقل کائولن بصورت پالپ
4-جایگزینی فیلتر پرسهای صفحه‌ای و قابی با صافیهای خلاء‌استوانه‌ای،دوار و پیوسته.
5-
بکارگیری خشک کن‌های افشانگی
6-نصب تکلیش کنند‌ه‌ها جهت تولید رنگدانه با درخشندگی زیاد
7-گسترش تکنیکهای فلوتاسیون جهت حذف ناخالصیهای بسیار ریز آهن و تیتانیم.
8-
توسعه تکنیکهای متورق سازی که صفحات انباشته شده ذرات را به صفحات مجزا و بزرگ با خواص پر کنندگی و پوششی خوب جدا کنند.
9-
توسعه جدا کننده‌های مغناطیسی با شدت زیاد
روش فرآوری سنگ معدنی کائولن به نوع مصرف محصول بستگی دارد اساساً‌ دو فرآیند کلی متفاوت در صنایع تولید کائولن بکار می‌رود،‌فرآیند خشک و فرآیند تر.
الف) روش خشک
هر چند امروزه در اکثر معادن،‌روشهای خشک بعلت بازدهی و دقت کمتر به تدریج جای خود را به روشهای تر داده‌اند. با این وصف ممکن است بعلت کیفیت ماده اولیه، استفاده از روشهای خشک امکان‌پذیر باشد و با کمبود آب در ناحیه معدنی و یا هزینه زیاد تهیه آب مورد نیاز، استفاده از روش های خشک را ضروری می‌سازد.
در صورت استفاده از روش های خشک رطوبت ماده اولیه بایستی کمتر از 1 تا 2 درصد باشد و در صورتی که بیشتر از این مقدار باشد خشک کردن آن در کوره (معمولاً‌ کوره‌های دوار) الزامیست. عملیات خشک کردن را می توان در حین آسیا کردن مواد‌، ‌با دمیدن هوای گرم بداخل آسیا انجام داد. تلاطم هوا و ذرات در داخل آسیا و توجه به این نکته که قسمتهای سطحی قطعات ماده اولیه بلافاصله پس از خشک شدن بصورت ذرات ریز در هوا متفرق می‌شوند، باعث می‌شود که قسمت های میانی قطعات در تماس با هوای گرم قرار گیرد و با ایجاد سیستم تبادل حرارت بسیار خوب در محیط، عملیات خشک کردن تقریباً‌فوری انجام گیرد. خرد کردن کائولن به روش خشک را می‌توان با آسیاهای گلوله‌ای، چکشی و غلطکی انجام داد. طبقه‌بندی مواد خرد شده توسط کلاسیفایرهای هوایی انجام می‌شود.
کلاسیفایر مناسب برای کائولن با ترکیبی از جریان هوای رو به بالا و نیروی گریز از مرکز کار می‌کند و از دو مخروط، که یکی در داخل دیگری قرار گرفته است تشکیل شده است. جریان هوا بین این دو مخروط داخلی را یک و نتیلاتو تامین می‌کند. برای آنکه هوا بتواند در مسیری بسته جریان داشته باشد، برشی در جداره مخروط داخلی ایجاد شده است. مواد اولیه از طریق یک محور توخلی وارد کلاسیفایر می‌شود و به توسط یک صفحه گردان در داخل کلاسیفایر توزیع می‌شوند. اولین طبقه‌بندی در اثر جریان هوای رو به بالا و طبقه‌بندی دوم بتوسط پره‌های جرخان که در بالای کلاسیفایر نصب شده‌اند انجام می‌شود. ذرات دانه درشت در اثر نیروی گریز از مرکز به بدنه مخروطی داخلی بر می‌خورد و در امتداد آن به طرف پایین حرکت می‌کند و از دهانه مخروط خارج می‌شود مخروط خارجی نقش یک سیکلون گردگیر را ایفا می‌کند. ذرات کائولن در امتداد جدار مخروط خارجی به طرف پایین حرکت می‌کنند و هوای تمیز شده از طریق برش مخروط میانی به مسیر برگردانده می‌شود. حد جدایش این وسیله را می‌توان با تنظیم تعداد تیغه‌های و انتیلاتور و چرخان و سرعت گردش آن کنترل کرد.
محصول این روش عموماً‌ بعنوان پر کننده‌های ارزان در لاسیتک، پلاستیک و صنعت کاغذ (در جایگاه درخشندگی حساسیت زیادی ندارد) استفاده می‌شود.
ب) روش تر
در این روش کائولن با افزودن مواد شیمیایی متفرق سازی در یک همزن بالنجر به صورت یک پالپ در می‌آید. آنگاه پالپ مزبور توسط کلاسیفایرهای جامی یا سیکلونها از سن و ماسه عاری شده و سپس به دو بخش دانه درشت و دانه ریز با استفاده از سانتریفوژهای پیوسته، هیدروسیکلون ها، جداکننده‌های آبی یا سرندهای لرزان طبقه بندی می‌گردد
بخش دانه ریز از این کلاسیفایرها در معرض جدا کننده‌های مغناطیسی با شدت زیاد جهت حذف اولیه آناتاز قرار داده می‌شود. و نیز بار حذف اکسید آهن مورد فروشوئی قرار می‌گیرد. اما وقتی یک رس درخشندگی کافی و خصوصیات پوششی خوبی دارد،‌ می‌تواند مستقیماً‌ به مرحله فروشوئی وارد شود، بدون اینکه تحت فرآیند جدایش مغناطیسی و یا متورق سازی قرار گیرد

فرآیند فروشوئی در 3 تا 4 = PH (با استفاده از محلول اسید سولفوریک) و در حضور یک عامل احیا کننده نظیر هیدروسولفیت سدیم یا روی (3O2ZnS یا 3O2S2Na) جهت حفظ انحلال آهن و جلوگیری از تشکیل هیدروکسید آهن سه ظرفیتی انجام می‌شود. زاج نیز جهت لخته شده رس به آن اضافه می‌شود تا به آبکشی کمک کند رس شسته شده با استفاده از سانتریفوژ با سرعت زیاد،‌صافیهای خلاء دوار یا فیلتر پرس آبکشی می‌شود.
بدون استفاده از جدا کننده مغناطیسی محصول نهائی می‌توان درخشندگی در حدود 85-75 ISO داشته باشد. رسهائی با درخشندگی بالای 90ISO از تلفیق جدا کننده مغناطیسی و فلوتاسیونو یا فلوکولاسیون انتخابی در خط تولید بدست می‌آیند. هر یک از این روشها مزایا و محدودیت های خاص خود را دارند و بنابراین ترکیبی از دو یا سه روش فوق در صنعت جهت رسیدن به بهترین کائولن از ماده خام متداول است.
روشهای زیادی برای فرآوری کائولن در دنیا به کار می‌رود. یکی از روشهای قدیمی روش سنگ جوری دستی است که شامل انتخاب و جدا کردن قطعات نسبتاً‌درشت ناخالصی های کائولن (در حد بزرگتر از چند سانتیمتر) روی نوار نقاله توسط تعدادی کارگر است

با توجه به قابلیت خرد شدن بیشتر کائولن نسبت به اکثر ناخالصی های همراه آن، درصورتی که ابعاد ناخالصی ها پس از آزاد شدن کائولن بزرگتر از چند میلیمتر باشد، می‌توان آنها را توسط سرند از ناخالصی ها جدا کرد. سرند کردن ممکن است به طریقه خشک یا تر انجام شود.
روش کانالهای طویل،روش قدیمی است که در آن از کانال طویلی با شیب کم استفاده می‌شود که در مسیر آن حفره‌هائی پیش‌بینی شده است. ناخالصی‌های موجود در کائولن با توجه به ابعاد بزرگتری که دارند و همچنین ناخالصیهایی که دارای جرم مخصوص بیشتری هستند عمدتاً‌در داخل حفره‌ها سقوط می‌کنند. کائولن آراسته پس از عبور از کانال خارج می‌شود. اشکال این روش طولانی بودن مسیر و زمان بیشتر مورد نیاز برای آرایش و همچنین احتیاج داشتن به تعداد زیادی کارگر است

جدا کردن فازهای جامد از مایع در روش فرآوری مرطوب
اکثر روشهای آرایشی معدنی، در محیطی که محتوی مقدار قابل توجهی آب است انجام می‌شود. در اینجا محصول پر عیار شده، به صورت گل آبی بوده که گاهی دارای رقت خیلی زیادی است و باید با آبکشی کردن آن (جدا کردن فازهای جامداز مایع) رطوبت آن را تا حدی کاهش داد که برای حمل یا عملیات صنعتی دیگر مناسب باشد. همچنین در اکثر موارد، قسمت عمده آب همراه باطله خارج می‌شود که به منظور انبار کردن باطله و جلوگیری از آلوده شدن محیط توسط آب همراه آن و سرانجام بازیابی و استفاده مجدد از آب، جدا کردن آب موجود در باطله از ذرات جامد نیز ضروریست. در مراحل مختلف آرایش نیز ممکن است آبگیری جزئی پالپ جهت تنظیم غلظت آن لازم باشد سرانجام در بعضی از روشهای آرایش، مانند روشن هیدرومتالوژی نیز پس از انحلال کانی یا عنصر مورد نظر در حلال مورد استفاده جدا کردن فازهای جامد باقیمانده از محلول غنی شده ضروریست. روشهای آبگیری را بطور کلی می‌توان به سه دسته تقسیم کرد:
٭ ته‌نشین کردن
٭ فیلتر کردن
٭ خشک کردن
1- ته‌نشین کردن
معمولاً ‌آبکشی کردن ترکیبی از دو روش اول و دوم فوق‌الذکر است. قسمت عمده آب ابتدا به روش ته‌نشین کردن از بقیه جدا می‌شود، در نتیجه تولید پالپ غلیظ شده‌ای شامل 55 تا 60 درصد وزنی جامد می‌کند. در این مرحله می‌توان حدود 80% آب موجود در پالپ را جدا کرد. سپس با فیلتر کردن پالپ غلیظ شده، کیکی بدست می‌آید که شامل 80 نا 90% جامد است و در صورت لزوم می‌توان در یک مرحله دیگر با خشک کردن حرارتی میزان جامد آن را به 95 تا 99% رساند. کائولن نیز نه تنها از این قاعده مستثنی نیست. بلکه مرحله آبگیری بدلیل کائولن در غلظت های پایین و دانه ریز بودن آن اهمیت ویژه‌ای دارد. همان طور که قبلاً‌ اشاره شد، کائولن بروشهای مختلفی از جمله با استفاده از جدا کننده آبی، ‌جداسازی مغناطیسی، فلوتاسیون و یا فلوکولاسیون انتخابی و بعضاً در حضور اسید سولفوریک،‌ هیدروسولفیت سدیم یا روی و زاج شسته می‌شود.
این مواد افزودنی بشدت توسط سانتریفوژ مخلوط شده و پالپ حاصل در مخازن ویژه‌ای حداقل 6 تا 8 ساعت نگهداری می‌شود. PH مخلوط در حدود 3 تا 4 که نزدیک به نقطه تماس صفر (Z.P.C) کائولینیت است، حفظ می‌شود. لذا ذرات رس بهم می‌چسبند. زاج نیز جهت کمک به چسبیدن ذرات رس به یکدیگر تسهیل در امر آبکشی افزوده می‌شود. در روش معمولی خشک کردن، ‌ابتدا رس به تیکنرهای معمولی جهت ته‌نشینی و افزایش انتفال پیدا می‌کند،‌ رس تخلیه شده تا 20% جامد تغلیظ شده است. سپس به مرحله فیلتراسیون منتقل می‌گردد.
2)
فیلتراسیون
در این مرحله آبگیر، تجهیزات اصلی مورد استفاده عبارتند از: فیلت پرس ها، سانتریفوژهای با سرعت زیاد، فیلترها خلاء گردان و فیلترهای لوله‌ای، فیلتر پرس های صفحه‌ای پالپی را که درصد جامد کمی دارد، با اعمال فشار تغلیظ کرده به حدود 70% جامد می‌رسانند. این عمل در فشاری درحدود 8 تا 9 باز انجام می‌شود. کیک فشرده شده رد حالیکه هنوز بخاطر رطوبت خود چسبنده است باید بطور دستی از دستگاه پرس تخلیه شود
با استفاده از فیلت استوانه‌ای گردان غلظت پالپ به 65-55 درصد جامد افزایش می‌یابد. یک فیلتر بزرگ (با حدود 4 متر قطر و 11 متر طول) می‌تواند 12 تا 15 تن بر سرعت رس از درجه پوشش و 30 تن بر ساعت رس از درجه پر کننده تولید کند. یکی از وظایف مهم فرآیند فیلتراسیون حذف مواد شیمیایی از رس است. جهت تسهیل در این کار از دوش آب استفاده می‌شود.
قابل ذکر است که انتخب فیلتر تا اندازه زیادی به نوع خشک‌کن مورد استفاده در مرحله بعدی بستگی دارد. فیلترهای خلاء گردان می‌توانند ظرفیتهای تولید بالایی داشته باشند (و کاهش درهزینه کارگر)، اما کیکی را شامل 35% رطوبت تولید می‌کنند. انواع جدید فیلتر پرس های با فشار زیاد می‌توانند محصولی شامل 24% رطوبت و فیلترهای لوله‌ای نیز محصولی با 18-16% رطوبت می‌دهند. در مورد فیلترهای لوله‌ای،‌کیکی حاصل می‌شود که برای بیشتر مشتریان قابل قبول است (بخصوص برای پر کردن کاغذ) و بنابراین مرحله خشک کن حذف می‌گردد.
3-
عملیات خشک کردن و خشک کن‌ها
انواع تجهیزات متداول جهت خشک کردن کائولن عبارتند از : خشک کن‌های نواری (Converyer Dryers)، خشک کن‌های آپرون (Apron Dryers)،‌خشک کن‌های گردان،‌خشک کن‌های استوانه‌ای و خشک کن‌های با بستر معلق، ‌در سالهای ایر دو نوع جدید خشک کن‌های افشانگی و خشک کن‌های سریع بوئل محبوبیت فراوانی کسب کرده‌اند. خشک کن‌های گردان با حرارت غیر مستقیم بطور تیپیک 23 متر طول و 3 متر قطر دارد و، ظرفیت تبخیری آنها در حدود 2 تن بر ساعت و ظرفیت تولیدی آنها 10 تن بر ساعت می‌باشد. مراحل اساسی کار عبارتند از : پخش کردن پالپ بصورت قطرات کوچک، ‌اختلاط قطرات با گازهای گرم، خشک کردن قطرات و بازیابی مواد جامد. پخش مواد جامد. برای پخش کردن پالپ می‌توان با هر یک از انواع این خشک کن‌، از افشانک دیسکی یا انژکتوری استفاده کرد. گفته می‌شود که خشک کردن بصورت افشانگی احتمال بوجود آمدن ذرات سختی که ضمن فرآیند خشک کردن شکل می‌گیرد را کاهش می‌دهد جدول (6) ارقامی را برای مقایسه،‌چهار نوع خشک‌کن ارائه می‌دهد

مقایسه هزینه در مورد چهار نوع خشک‌کن مذکور در جدول 7 نشان می‌دهد که خشک کردن بصورت افشانکی در امریکا اقتصادی‌ترین روش بوده است. خشک کردن افشانکی روش برتر خشک کردن در سالهای اخیر شناخته شده است.
در صنایع معدنی، عمده‌ترین کاربرد خشک‌کن‌های افشانکی در مورد کائولن است که معمولاً‌متشکل از ذراتی عمدتاً‌کوچکتر از 2 میکرون است. کیک فیلتر با افزایش مقدار کمی پلی فسفات سدیم (بعنوان عامل متفرق کننده) بصورت پالپ درمی‌آید و توسط پمپ به خشک‌کن منتقل می‌شود خشک کن‌های افشانگی انعطاف پذیری سایر خشک‌کن‌ها را ندارند و برای خشک کردن مواد بصورت کیک فیلتر مناسب نیستند، بلکه باید مواد را به حالت پالپ به آنها منتقل کرد.
خشک‌کن‌های سریع بوئلی شامل سیستمی از قفسه‌بندی حلقوی است که کائولن از قفسه‌ای به قفسه دیگر توسط بازوهای اسکرپیری منتقل می‌شود. سیستم‌های بوئل که امروزه معمولاً‌ بکار می‌روند متشکل از 30 قفسه خشک کن سریع بوده ظرفیت تبخیری آنها 4 تن بر ساعت آب و ظرفیت تولید آنها 20 تن بر ساعت می‌باشد.
جذب آب = 3-7 درصد
مقاومت خمش = 2Kp/cm 300-400
میزان پلک کدر = خیلی کم
رنگ بعد از پخت = قرمزط نارنجی
درصد تجزیه شیمیایی: (اعداد به درصد

نوع دیگر تجهیزات خشک کردن که در صنعت استفاده می‌شود، خشک کن‌های «بابستر سیال» هستند که مخصوصاً برای خشک کردن محصول بصورت پلت مناسبند و نیز آسیای ساینده هربرتؤ که در آن ذرات رس بوسیله تیغه‌های گردان درون اتاقکی که چرخه هوای گرم در آن وجود دارد به پودر دانه‌ریزی تبدیل می‌شود.
اگر یک مشتری رس پودر شده لازم داشته باشد، محصول خشک کن می‌تواند به داخل آسیا که با هوای گرم جاروب می‌شود وارد گشته که در آنجا هم آسیا شده و هم رطوبت آن به 1% تقلیل می‌یابد. محصولی با 1% رطوبت کاملاً‌بصورت گرد و غبار قابل پراکنده شدن است و لذا باید بسته‌بندی شود. در مورد خشک کردن نکات زیر قابل اشاره است
٭ رس خشک با کیک فشرده شده،‌جهت دستیابی به محصولی با 25% رطوبت و یا با پالپ برای افزایش غلظت آن از 65-55% به 80-70% جهت کاربرد در صنعت کاغذ مخلوط می‌گردد
٭ کیک فیلتر همچنین می‌تواند به شکل نودول بیرون داده شود، سپس خشک شده آن آسیا می‌گردد تا محصولی که رس اسیدی نامیده می‌شود بدست آید.
٭ اکثر کاخانجات بزرگ، بیشتر از یک روش خشک کردن در اختیار دارند و می‌توانند خط تولید را به تناسب نیاز مشتری به نوع خاصی از محصول تمام شده تنظیم کنند.

تجهیزات عمده مورد استفاده در فرآوری کائولن به روش تر
1) کالاسیفایرهای جامی
2) روشی که برای آرایش کائولن در غرب کارولینای شمالی، جورجیا و فلوریدا بیشتر بکار رفته است استفاده از کلاسیفایر جامی است. این کلاسیفایر از طرفی به شکل جام تشکیل شده است. کائولن به حالت پالپ از قسمت مرکزی جام وارد می‌شود و در این قسمت ذرات درشت ته‌نشین می‌شوند و کائولن آرایش یافته به آرامی از پیرامون جام سرازی می‌شود.
ابعاد جام بستگی به حجم پالپ اولیه و ابعاد کوچکترین ذراتی که باید ته‌نشین شوند دارد. ذرات ته‌نشین شده توسط تیغه‌هایی که به کمک تعدادی بازو به آرامی دوران می‌کنند. به طرف مرکز جام هدایت شده و از دریچه ته ریز خارج می‌شوند. سپس برای بازیابی کائولن باقیمانده در بین این ذرات،‌آنها را با آب صافی شستشو می‌دهند و با عبور مواد از زیر تعدادی دوش آب عملیات شستشو را کامل می‌کنند، بدین ترتیب می‌توان به دو محصول قابل استفاده،‌یکی کائولن عاری از ماسه و دیگری ماسه عاری از کائولن دست یافت.

2)
هیدروسیکلون ها
چنانچه آزاد کردن کائولن از ناخالصی های همراه، مستلزم خرد کردن ماده اولیه تا ابعاد کوچکتر باشد، به منظور تسریع در جدا شدن ابعادی ذرات، از وسایلی استفاده می‌شود که براساس نیروی گریز از مرکز کار می‌کنند. رایج‌ترین وسیله از این نوع هیدروسیکلون است. این وسیله از ظرفی استوانه‌ای - مخروطی تشکیل شده است که مواد به حالت پالپ به طور مماسی از قسمت استوانه وارد آن می‌شوند و در نتیجه حرکت استوانه‌ای درشت‌ترین ذرات که معمولاً‌ ناخالصی های همراه کائولن هستند،‌ به جداره مخروطی شکل ظرف چسبیده و خروج آنها از دهانه زیرین ظرف که در رأس مخروط قرار گرفته است (ته ریز هیدروسیکلون) خارج می‌شوند. بسته به نوع ماده اولیه و مشخصات مورد نظر در محلول آراسته نهائی می‌توان سرریز هیدروسیکلون رابرای بهتر کردن کیفیت آن طی یک یا چند مرحله دیگر توسط هیدروسیکلون آرایش داد و یا برای بازیابی کائولن باقیمانده در ته ریز هیدروسیکلون، این بخش را در هیدروسیکلون دیگر آرایش داد. کوچکترین حد جدایش قابل دستیابی در هیدروسیکلون‌ها در حدود 5 میکرون است.

3)
دستگاه گریز از مرکز (سانتریفوژ)
دستگاههای گریز از مرکز به عکس هیدروسیکلون ها که دستگاه هایی ساکن هستند، از ظرفی به شکل جام، استوانه و یا مخلوط که با سرعتی زیاد (در حدود rpm 3500) حول محور خود گردش می‌کند. تشکیل شده‌اند. در دستگاه گریز از مرکز،‌ به علت نیروی گریز از مرکز شدیدی که بر ذرات وارد می‌شود، سرعت ته‌نشین شدن ذرات افزایش پیدا می‌کند و می‌توان ضمن صرفه‌جویی قابل توجه در فضا و دستمزد، کائولن را در ابعاد خیلی کوچک طبقه‌بندی کرد. رایج‌ترین نوع این وسیله از ظرفی لوله‌ای شکل تشکیل شده است که در داخل آن مارپیچی با سرعت کمی متفاوت با مخروط دوران می‌کند.
ماده اولیه به حالت پالپ از قسمت مرکزی وارد می‌شود. ذرات دانه درشت تحت نیروی گریز از مرکز به طرف جدار داخلی ظرف هرایت و توسط مارپیچ از قسمت رأس مخروط خارج می‌شوند ذرات دانه ریز هم که عمدتاً‌متشکل از کائولن هستند از قسمت قاعده مخروط بیرون می‌آیند. کوچکترین حد جدایش قابل دستیابی در دستگاههای گریز از مرکز در حدود چند میکرون است. این وسیله کم حجم و با ظرفیت زیاد است. انواع بزرگ آن که تنها سطحی معادل 14 متر مربع را اشغال می‌کنند، می‌توانند 100 تن ماده اولیه در ساعت آرایش دهند.
هدف از روشهای فوق‌الذکر در حقیقت طبقه بندی مواد خصوصاً در دانه‌بندی خیلی کوچک است. با توجه به طبیعت کائولن و خاکهای رسی که بسیار ریزدانه‌اند، می‌توان با جدا کردن ذرات درشت کیفیت کائولن را افزایش داد.
4)
جدا کننده مغناطیسی با شدت زیاد
ناخالصی‌های رنگی در کائولن نظیر آناتاز، روتیل، گوتیت،‌هماتیت، میکا و پیریت خاصیت مغناطیسی ضعیفی دارند، لذا این ناخالصی ها را باید توسط جدا کننده‌های مغناطیسی با شدت زیاد حذف کرد. جدا کننده‌ای که برای آرایش مواردی با ابعاد در حد میکرون (مشابه کائولن) قابل استفاده است،‌جدا کننده مغناطیسی با گرادیان زیاد است که فیلتر مغناطیسی نام گرفته است. در این جدا کننده در یک میدان مغناطیسی یکنواخت مقداری رشته‌های باریک فرو مغناطیسی که حدود 5 تا 10 درصد فضا را اشغال می‌کنند، قرار داده شده است.
رشته‌های مورد نظر در محفظه‌ای که بطور تیپیک 211 سانتیمتر قطر و 50 سانتیمتر عمق دارند تعبیه شده‌اند. در اطراف لبه‌های تیز این رشته‌‌های بسیار طریف میدان مغناطیسی شدیدی در حدود یک کیلو گوس را می‌توان بدست آورد، محفظه مذکور توسط 16 سیم پیچ‌های توخالی که هر یک شامل یک تن مس می‌باشند، احاطه شده است. و میدانی مغناطیسی باشدت 15 تا 20 کیلو گوس را ایجاد می‌نماید. توان الکتریکی مصرفی 270 تا 500 کیلو وات می‌باشد. واحدبزرگتر آن با قطر 301 سانتیمتر قابلیت فرآوری 130 تن بر ساعت کائولن را با 30 ثانیه زمان توقف دارد و 400 کیلو وات توان مصرفی آن است.
هنگام عبور ماده اولیه کائولن به حالت پالپ از فضای موجود در بین این رشته‌ها ذرات پارامغناطیسی فوق‌الذکر جذب آنها می‌شوند و محصول خارج شده عاری از آهن خواهد بود،‌کار این وسیله متناوب است،‌زیرا به تدریج سطح رشته‌ها از ذرات جذب شده پوشیده می‌شود، لذا بایستی پالپ ورودی و همچنین میدان مغناطیسی را قطع و با عبور آب صاف از داخل دستگاه،‌ ذرات پارامغناطیسی را خارج کرد. این عملیات طی یک سیکل تقریباً‌20 دقیقه‌ای انجام می‌شود. تکنیک جدایش مغناطیسی پیشرفت قابل ملاحظه‌ای در صنعت کائولن بوجو آورده و فرآوری کائولنهایی با عیارهای پایین‌تر را ممکن ساخته است. در نتیجه این عملیات ذخایر اقتصادی کائولن رد جنوب شرقی ایالات متحده به بیش از دو برابر افزایش یافته است.

عوامل موثر روی بازدهی این عملی
شدت میدان، تراکم با رشته‌ای ماتریکس، سرعت جریان سیکل عملیات و غیره، تکنیک جدایش مغناطیسی در مورد ذرات خیلی ریز می‌تواند مشکل باشد مگر اینکه گرادیان میدان بطور اصولی با کاهش قطر الیاف افزایش یابد. لیکن محدودیتهای فنی در ساخت الیاف ظریف‌تر وجود دارد. هنگامی که قطر الیاف کوچکتر از 50 میکرون می‌شود، سقوط ذرات و جذب آنها با اشکال مواجه است. ذرات بسیار ریز بدون به خدمت گرفتن دیگر فرآیندها نظیر فلوتاسیون و فلوکولاسیون انتخابی درخط تولید مشکل ایجاد می‌کنند. جدول شماره 8 تاثیر جدا کننده ‌ مغناطیسی با شدت زیاد بر روی سه نمونه کائولن را نشان می‌دهد

مقاومت فلزات و اغلب آلیاژها با کاهش درجه حرارت کاهش می‌یابد. لیکن همین که درجه حرارت به نزدیک صفر مطلق می‌رسد مقاومت بطور ناگهانی به صفر تنزل می‌کند این دمای بحراین از یک ماده به ماده دیگر متفاوت است اما عموماً در محدوده 15/0 تا 25 درجه کلوین است.
مشخص شده است که انواع آلیاژهایی نظیر Sn 3Nb Al , 3Nb Si ,3V خاصیت فوق هادی را دارند. این امر صنعت را به سوی گسترش مغناطیسی‌های فوق هادی رهنمون نموده است. اولین مغناطیس فوق هادی برودتی در«ورنزجورجیا» قبل از پایان سال 1985 نصب شد. این واحد مغناطیسی ساخت «شرکت ارایز» است.
جدا کننده‌های مغناطیسی فوق هادی طی یک سیکل 20 تا 30 دقیقه‌ای شبیه جدا کننده مغناطیسی معمولی کار می‌کنند. این سیستم های به گونه‌ای طراحی شده‌اند که به سرعت و ظرف 60 ثانیه به حداکثر شدت میدان مغناطیسی خود (بالای 50 کیلوگوس) رسیده و حتی در کمتر از این زمان خاصیت خود را از دست می‌دهند، به همین افت زمانی دستگاه جهت خارج کردن ناخالصی های مغناطیسی به حداقل می‌رسد.
مزیت بزرگ جدا کننده‌های مغناطیسی برودتی این است که توان مصرفی آنها کمتر از جدا کننده‌های مغناطیسی معمولی است برای مثال در 20 کیلوگوس دستگاه انواع ارایز، میزان KW007/0 جهت مغناطیس نمودن بعلاوه KW 20 برای سرد کردن هلیم و ازت نیاز دارد که جمعاً 80% کاهش در توان مصرفی نسبت به نوع معمولی را نشان می‌دهد. بعلاوه با راندمان جدب بیشتر بخاطر میدان مغناطیسی 5/2 برابر قویتر و حداقل افت زمانی می‌تواند ظرفیت کاری بیشتر داشته باشد
مشاورین «سی سی ال» بریتانیا و کارخانجات رس انگلیسی « لاورینگ پاچین» یک مغناطیسی فوق هادی سولنوئیدی متقابل را بمورد آزمایش گذاشته‌اند. طرح مزبور شبیه فیلترهای مغناطیسی معمولی است اما عملکرد ویژه‌ای دارد که به مغناطیس فوق هادی امکان می‌دهد که انرژی بیشتری موقع قطع و وصل شدن مغناطیس حین عملیات دوره‌ای داشته باشد. این امر بوسیله دو محفظه صورت می‌گیرد، که توسط محفظه متحرک دیگری مجزا شده‌اند. محفظه اخیر سوار بر ریلی است که از میان فضای خالی بین دو دستگاه جدا کننده کشیده شده است
5)
فلوتاسیون 
ذف ناخالصیهای تیتانیم- آهن از رس بوسیله فرآیند فلوتاسیون معمولی کاری مشکل است. قطر این ناخالصیها معمولاً کوچکتر از 2 میکرون بوده و مقادیر کمی از آنها در رس وجود دارند. در صنعت مدت زیادی است که دشوار فلوتاسیون ذرات کمتر از 10-5 میکرون توسط سلولهای فلوتاسیون مشخص شده است و یک دلیل ارائه شده برای این امر است که حباب های تولید شده در سلولهای فلوتاسیون معمولی برای جذب ذرات ریز، بسیار بزرگ هستند و بنابراین سرعت فلوتاسیون پایین است. غیرعادی نیست. هر آزمایش کامل فلوتاسیون در آزمایشگاه 45 تا 200 دقیقه جهت حذف ناخالصی های تیتانیم - آهن از رس طول طول بکشد، فرآیند فلوتاسیون حامل تکنیکی است که برای شناور کردن ذرات ریز آناتاز از رس با استفاده از یک سلول فلوتاسیون معمولی طراحی شده است، در این تکنیک ذرات حامل که قبلاً آماده شده‌اند، در اندازه‌های بهینه (نظیر کلسیت زیر 325 مش) به خط فلوتاسیون اضافه می‌شوند و بدین ترتیب آنها می‌توانند ذرات آناتاز حامل بوسیله یک کلکتور مناسب نظیر اسیدهای چرب، روغن تال (Tail oil) آماده شده و در یک مخرن جداگانه با گل آب رس مخلوط میگردند. بدین ترتیب ذرات آناتاز آبران (هیدورفوب) طی یک مکانیزم جذب هیدروفوبیکی به ذرات کلسیت می‌چسبند و مزیت دیگر این فرآیند (بهبود سینیتیک فلوتاسیون) را نشان می‌دهد. به این دلیل است که درخشندگی کائولن مورد عمل را در بازیابی بالاتر بهبود می‌بخشد

پترونات کلسیم نیز در این فرآیند استفاده می‌شود که نقش اول آن ممکن است فعال کردن آناتاز باشد این ماده شامل 41% کمپلکس سولفونات کلسیم و 59% نفت است و همچنین بعنوان یک امولسیون ساز برای کلکتور نفتی انجام وظیفه می‌کند. مقدار زیادی نیز سولفات آمونیوم (Kg/ton 27/2) بکار می‌رود اما نقش آن در این فرآیند مشخص نیست. اضافه کردن کفساز نیز لازم نیست زیرا هم اسید چرب و هم سولفونات نفت کف کافی را تولید می‌کنند.
آماده‌سازی حامل کلسیتی کلکتور بسیار ساده‌تر است. کانی کلسیت (325 مش) با روغن تال (Kg/ton 8/1) در حضور سرد سوز آور (Kg/ton 113/0) آماده می‌شود. مقدار کانی حاصل مورد استفاده از30 تا 200 درصد وزنی رس متغیر است. قسمتی از این کانی حامل بازیابی شده دوباره وارد خط می‌شود. کانیهای دیگری مثل کوارتز. باریت، سیلیس، گوگرد، فلوریت و... نیز ممکن است بعنوان کانی حامل مورد استفاده قرار گیرند، اما کلسیت به علت ارزانتر بودن و وفور بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد
پالپ آماده شده وارد سلولهای فلوتاسیون اولیه می‌شود و بخش شناور شده طی سه مرحله دیگر شسته می‌شود که محصول شناور شده نهایی عمدتاً‌ آناتاز است. نمودار ساده نشده‌ای از فرایند فلوتاسیون کائولن با استفاده ازکلکتور کلسیتی در شکل آورده شده است

روش های کاهش هزینه انرژی در فرآوری کائولن
در روش های آماده سازی رس انرژی زیادی مصرف می‌شود، لذا در سال های اخیر تحقیقات قابل ملاحظه‌ای جهت یافتن روش هایی که هزینه‌های انرژی را کاهش دهد، انجام شده است. برخی از آنها به قرار زیرند:
1-
اولین و آسانترین روش، فروش رس بصورت پالپ می‌باشد که در نتیجه مرحله خشک کردن محصول ضروری نخواهد بود. این کار باید باری مشتریانی انجام گیرد که آمادگی پذیرش پالپ را دارند البته در این صورت اگر چه میزان هزینه به لحاظ عدم صرف انرژی جهت خشک کردن کاهش می‌یابد، ولیکن هزینه حمل آب اضافی را باید در قیمت تمام شده منظور کرد.
در اینجا مسیری که پالپ طی می‌کند شبیه مسیر خشک کردن است و شامل آسیا کردن نیز می‌باشد. مقدار کمی متفرق ساز به رس افزوده می‌شود که در ادامه کار در یک مخلوط‌کن با سرعت زیاد مخلوط می‌گردد. سپس کمی آب افزوده شده و نتیجتاً‌ پالپی با 70 – 65% جامد ساخته می‌شود. پالپ حاصل به محل مورد نظر خریدار از طریق جاده یا راه آهن با توسط کشتی حمل می‌گردد.
2-
روش دوم کاهش هزینه‌های خشک کردن استفاده از تکنیک های فشرده کردن با فشار بالا می‌باشد که در نتیجه نیازی به خشک کردن متداول نخواهد بود.
اساس کار فشرده کردن با فشار بالا شبیه پرس معمولی است با این تفاوت که فشار در حدود70 باز است و توسط پرس های پیستونی سریع به اجرا در می‌آید. کیک ها سخت بوده به سهولت تخلیه می‌شوند و لذا سیستم می‌تواند خود کار عمل کند. رطوبت کیک 25% (قابل مقایسه با 35 – 30%‌ برای پرس های با فشار معمولی) است و بنابراین می‌توان بعنوان خوراک مستقیماً‌ به خشک کن منتقل شود.
خط تولید بدون بار برگشتی ساده‌تر بوده و نیز گرد و غبار محصول داخل واحد خشک کننده را کاهش می‌دهند. یک مقایسه انرژی با مراحل فیلتراسیون، مخلوط کردن و خشک کردن معمولی نشان می‌دهد که سیستم فشار بالا در حدود 53 درصد انرژی برای سیستم فشار پایین را بکار می‌برد.
3-
سومین پیشرفت در شرکت اقتصادی Ecc کاربرد پرس لوله‌ای است. همانطور که از نامش پیدا است این پرس شامل یک لوله بیرونی است که با یک لایه لاستیکی قابل انعطاف در سطح داخلی آن جفت شده است. لوله‌ای با قطر کوچکتر بصورت هم محور با لوله بیرونی سوار شده است. بر روی لوله اخیر روزنه‌هائی فیلتر دار تعبیه شده و توسط نگهدارنده‌ها و پارچه، فیلتر روی سطح خارجی ثابت شده است. لوله داخلی یا شمع قادر است درون لوله بیرونی بطور قائم حرکت کند.پالپ رس با حدود 25 درصدجامد بداخل فضای حلقوی بین پارچه، فیلتر و جدار لاستیکی هدایت می‌شود. وقی چرخه پرس کردن تمام می‌شود یک انفجار هوا در پشت پارچه فیلتر رخ می‌دهد. کیک فیلتر که در حدود 18 درصد رطوبت دارد و متورم شده بطرف خارج حرکت می‌کند، رس در اینحالت سخت، قابل حمل و عاری از گرد و غبار است زمان پرس کردن بسته به دانه‌بندی رس متفاوت است اما اگر فرایندتمام اتوماتیک باشد تغییرات مناسب در زمان چرخه به راحتی می‌تواند اعمال گردد.
4-
فکری نو در مورد فیلتراسیون با استفاده ازاصل الکتروفورزی (مهاجرت بارهای الکتریکی) در یک محیط الکتریکی ارائه شده است (چاپک و دیگران 1974) ذرات کائولینیت که در PH بالاتر از 3 دارای بار منفی هستند توسط فضای یونی بارهای مخالف احاطه شده یک دو لایه‌ای اکتریکی تشکیل می‌شود. در یک محیط الکتریکی، ذرات رس بسمت آند حرکت می‌کنند در حالیکه یونهای با بار مخالف در این فضای یونی بطرف کاتد می‌رود. وقتی ذرات به آند می‌رسند روی سطح جدار آند که برای محافظت از آند نصب شده یک کیک فیلتر شکل می‌گیرد. کیک آندی مزبور مجدداً بوسیله، فشار الکترواسمز آبکشی می‌شود این عمل طی مکانیزمی رخ می‌دهد که در آن آب اضافی از طریق لوله‌های موئین کیک با بار منفی به بیرون پمپاژ می‌شود. طبق نظر «بولینگر» فشار الکترواسمزی تولید شده در کیک فیلتر ممکن است بسیار بالا باشد، طوری که می‌تواند به فشار موثری در حدود 70 بار برسد. اتاقک کاتد که با پارچه،‌فیلتر پوشیده شده جهت کمک به فیلتراسیون تحت خلاء قرار دارد
ناخالصیهای کائولن و ضرورت فرآوری آن
مرغوبترین کائولن، نوعی است که حداکثر دارای 20 درصد ناخالصی باشد، به همین جهت باید به منظور استفاده در صنایع مصرف کننده، کائولن بطور معمول دارای 48 درصد سیلیس و 37 درصد آلومین و حدود 46/0 درصد اکسید آهن، 06/0 درصد اکسید کلسیم و 5/1 درصد اکسید سدیم و پتاسیم است. وجود لنزهای آهن دار و سنگهای ولکانیکی آندزیتی تا بازالتی فلدسپات تجزیه نشده سبب کاهش کیفیت کائولن می‌گردد
از آنجایی که کائولن موارد مصرف متعددی دارد و صنایع مختلف برای تولید محصولات خود نیاز به کائولن‌هایی با مشخصات متفاوت دارند،‌لذا این کانه باید در طی مراحل مختلف و در جهت اهداف و تأمین خوراک مورد نیاز صنعت فرآوری گردد.
فرآوری یا کیفیت کائولن، ‌بستگی مستقیم به میزان درصد آلومین دارد. یعنی هر چه آلومین آن بالاتر باشد. کائولین مرغوبتر و برعکس هر اندازه سیلیس آن بیشتر باشد، از اهمیت کمتری برخوردار است. بطور کلی در تغلیظ کائولن توجه به نکات زیر حائز اهمیت است.
٭ ناخالصی‌هایی که مقادیر آنها نباید از حد معینی کمتر یا بیشتر باشد. بطور مثال حد قلیایی کائولن در حالت عمومی نباید بیشتر از 5/1 درصد باشد
٭ ناخالصی هایی که مصرف آنها در بعضی از صنایع مضر و در صنایع دیگر چندان اهمیتی ندارند نظیر ناخالصی‌هایی رنگ و میکا که در مصارف نسوز اهمیت ندارند.
٭ اندازه ذرات و دانه‌بندی آنها، شفافیت،‌مقدار انقباض، میزان نسوزی و مقاومت گسیختگی ویسکوزیته، مقاومت الکتریکی، میزان شکل‌پذیری، مقدار آلومینیوم، کوارتز، اکسید آهن و تیتان از موارد قابل توجه در مصرف کائولن در صنایع مختلف هستند.
بدیهی است میزان ناخالصی در معادن مختلف متفاوت می‌باشند، لذا نحوه فرآوری و حذف این ناخالصی‌ها نیز متفاوت خواهد بود.
تغلیظ کائولن عبارتست از جدا کردن ناخالصی‌ها از قبیل زاج، گچ، پیریت و فلدسپات های تخریب نشده و... که این ناخالصی را اصولاً‌به دو روش خشک و مرطوب می‌توان خارج نمود.
بعضی از عناصر مزاحم بصورت ناخالصی همراه کائولن برای صنایع مختلف بشرح زیر هستند:
٭ صنعت لاستیک‌سازی: زاج، ‌هوموس به عنوان ماده همراه
٭ صنعت کاغذسازی: هوموس و کوارتز، زاج به عنوان ماده همراه
٭ صنعت سرامیک و چینی سازی: زاج و اکسید آهن
٭ صنعت پلاستیک سازی: سایر اکسید آهن و دانه‌های کائولینی غیرفلسی
همچنین وجود پیریت اضافی در کائولن مضر بوده که از طریق اضافه کردن اسید سولفوریک PH محیط را به حدود 3 رسانده و آن را جدا می‌کنند.
عمل جدا کردن مواد مزاحم (مثل سدیم، پتاسیم، آهک) را کائولن‌شوئی گویند. کائولنی که خوب شسته شده باشد تنها 49/0-32/0% = 3O2Fe و 08/0-05/0% = 2TiO دارد.
تغلیظ کائولن در جدا کردن ناخالصی هایی مانند زاج، آلونیت،‌گچ، ‌پیریت، فلدسپات های دگرسان نشده تجلی می‌یابد. کل ناخالصی‌ها را می‌توان به دو روش خشک و مرطوب از کائولن جدا کرد. در تصفیه کائولن همه ناخالصی‌ها از جمله ریگ و میکا باید حذف شوند. مگر در مواردی که کائولن برای مواد نسوز بکار می‌رود







ارسال نظر
نظرات تایید شده: 0 نظرات تایید نشده:
* نام شما:

ایمیل شما: (محرمانه)

تلفن شما: (محرمانه)

* پیام شما:
رتبه: بد            خوب

کد نمایش داده شده را تایپ نمایید:

تازه سازی